Material Requirements Planning (MRP)

BAB 1  
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Persediaan bahan baku dalam suatu perusahaan merupakan faktor utama yang memungkinkan terlaksananya proses produksi dengan lancar karena tanpa adanya persediaan bahan baku perusahaan akan dihadapkan pada risiko tidak dapat memenuhi permintaan konsumen. Hal ini bisa terjadi karena tidak selamanya bahan baku yang diperlukan tersedia setiap saat, sehingga perusahaan akan kehilangan kesempatan untuk memperoleh keuntungan yang diinginkan. Oleh sebab itu setiap perusahaan harus mampu mempertahankan jumlah persediaan yang optimal. Metode yang digunakan dalam perencanaan bahan baku agar jumlah persediaan optimal adalah Economic Order Quantity (EOQ), Just In Time (JIT), dan Material Requirement Planning (MRP). Dari ketiga metode tersebut metode yang cocok dengan kondisi perusahaan adalah Material Requirement Planning (MRP) yang merupakan metode perencanaan bahan baku, dimana diketahui bahwa perusahaan tersebut mengalami kekurangan bahan baku. Metode Economic Order Quantity (EOQ) merupakan pemesanan bahan baku yang paling ekonomis yang dilakukan oleh perusahaan sehingga metode tersebut tidak dapat diterapkan sebagai metode perencanaan bahan baku perusahaan. Metode Just In Time (JIT) juga tidak dapat diterapkan dalam perusahaan jika bahan baku didatangkan dari luar kota atau lokasi yang jauh sehingga pengiriman bahan baku membutuhkan waktu yang lama. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu konsep dalam manajemen produksi atau operasi yang membahas tentang cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan bahan baku dalam proses produksi, sehingga bahan yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang direncanakan. Dengan Material Requirement Planning (MRP) perusahaan dapat mengetahui jumlah bahan baku yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk di masa yang akan datang sehingga perusahaan dapat mengoptimalkan persediaan bahan baku. Kumalaningrum dkk (2011:173) mengungkapkan bahwa Material Requirement Planning (MRP) memiliki kelebihan dibandingkan dengan Economic Order Quantity (EOQ) dan Just In Time (JIT), dimana Material Requirement Planning (MRP) memiliki respon terhadap permintaan pasar yang lebih baik, memiliki kemampuan mengubah jadwal induk, dapat menunda atau membatalkan pesanan, dapat mengubah kuantitas pesanan, dan dapat memajukan atau menunda batas waktu pesanan. Penyusunan MRP membutuhkan beberapa input diantaranya Jadwal induk produksi (JIP), data persediaan, dan bill of material (BOM).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut maka yang menjadi pokok permasalahan dalam makalah ini antara lain:

1. Apa pengertian dari Material Requirement Planning (MRP)?    

2. Apa tujuan dan manfaat Material Requirement Planning?          

3. Apa saja kelebihan dan kelemahan MRP?

4. Bagaimana proses dilakukannya Material Requirement Planning (MRP)?        

5. Apa saja Input dan Output Material Requirement Planning?
1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam makalah ini antara lain:

1.   Agar dapat mengetahui dan memahami pengertian dari Material Requirement Planning (MRP)

2.   Agar dapat mengetahui dan memahami tujuan dan manfaat Material Requirement Planning

3.   Agar dapat mengetahui dan memahami kelebihan dan kelemahan MRP

4.   Agar dapat mengetahui dan memahami proses dilakukannya Material Requirement Planning (MRP)

5.   Agar dapat mengetahui dan memahami Input dan Output Material Requirement Planning 

BAB 2

PEMBAHASAN

1.   

1.   

2.   

2.1.  Pengertian Material Requirements Planning (MRP)

Material Requirements Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan (Dependent demand items). Kumalaningrum dkk (2011:172) mengungkapkan bahwa Material Requirements Planning (MRP) merupakan suatu sistem informasi yang dirancang secara khusus untuk tujuan mengelola persediaan (inventory) terhadap dependent demand dan merancang skedul penambahan pemesanan. Romney dan Steinbart (2009:152) mengemukakan bahwa Material Requirement Planning (MRP) berusaha untuk mengefisienkan persediaan yang dibutuhkan dengan cara menjadwalkan produksi, bukan memperkirakan kebutuhan. Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan (Gaspersz, 1998).

MRP adalah cara untuk menentukan jumlah parts, komponen, dan material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk. MRP menyediakan informasi jadwal waktu guna mengatur kapan & berapa banyak tiap material, parts, dan komponen dipesan atau diproduksi.

2.2.  Kemampuan Material Requirement Planning (MRP)

Ada empat kemampuan yang menjadi ciri utama dari Material Requirement Planning (MRP), yaitu:

a.    Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

Maksudnya adalah menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus diselesaikan atau kapan material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan pada jadwal induk produksi.

b.   Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item

Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk jadi, MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item komponen.

c.    Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan

Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri.

d.   Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan

Apabila kapasitas tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis.

2.3.  Tujuan dan Manfaat Material Requirements Planning (MRP)

a.    Tujuan Material Requirements Planning (MRP)

1)   Meminimalkan persediaan

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.

2)   Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman

MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu perkiraan produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

3)   Komitmen yang realistis

Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.

4)   Meningkatkan efisiensi

MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi (JIP).

b.   Manfaat Material Requirements Planning (MRP)

1)   Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen;

2)   Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja;

3)   Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik;

4)   Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar;

5)   Tingkat persediaan yang optimal.

2.4.  Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

a.    Kelebihan Material Requirement Planning (MRP)

1)       Kemampuan memberi harga lebih kompetitif;

2)       Mengurangi harga penjualan;

3)       Mengurangi Inventori;

4)       Pelayanan pelanggan yang lebih baik;

5)       Respon terhadap permintaan pasar lebih baik;

6)       Kemampuan mengubah jadwal induk;

7)       Menunda atau membatalkan pesanan;

8)       Mengubah kuantitas pesanan;

9)       Memajukan atau menunda batas waktu pesanan.

b.   Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

1)  penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah;

2)  MRP sistem membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable);

3)  sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.

2.5.  Proses Material Requirements Planning (MRP)

Langkah-langkah dasar dalam penyusunan Material Requirements Planning yaitu:

a.   Netting (kebutuhan bersih)

     Menentukan kebutuhan bersih adalah selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan persediaan yang ada ditangan (on hand).

b.   Lotting (kuantitas pesanan)

     Menentukan jumlah pesanan tiap komponen yang didasarkan kebutuhan bersih (net requirement) yang dihasilkan dari proses netting.

c.   Offsetting (rencana pemesanan)

     menentukan waktu pemesanan yang direncanakan dengan mempertimbangkan tenggang waktu (Lead Time) proses atau pemesanan pada supplier.

d.   Exploding

     Menentukan jumlah tiap komponen untuk membuat sejumlah barang jadi yang diperlukan dengan menentukan Bill Of Material (BOM) dan kebutuhan kotor tiap komponen.

2.6.  Teknik Penentuan Lotting dalam Material Requirement Planning (MRP)          Terdapat tiga alternatif teknik yang digunakan dalam penentuan ukuran lot yang dikemukakan oleh Kumalaningrum dkk (2011:180), yaitu:

1. Lot For Lot (LFL)

         Teknik penentuan lotting dimana jumlah yang dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan sehingga tidak ada sisa persediaan.

2. Economic Order Quantity (EOQ)

         Pendekatan menggunakan konsep minimasi ongkos simpan dan ongkos pesan. Dalam teknik ini besarnya ukuran lot adalah tetap, penentuan lot berdasarkan biaya pesan dan biaya simpan, dengan rumus sebagai berikut:

EOQ =

Dimana:

R = Kebutuhan bahan baku dalam sebulan

O = Biaya pemesanan setiap kali pesan

C = Biaya simpan

3. Period Order Quantity (POQ)

         POQ menggunakan alasan ekonomi yang sama dengan EOQ tetapi  POQ menentukan jumlah periode yang akan dicakup oleh setiap pesanan daripada jumlah pesanan. Dengan mengambil dasar perhitungan pada metode pesanan ekonomis maka nilai POQ dapat diperoleh dengan menggunkan rumus sebagai berikut:

POQ =

4. Metode Part Periode Balancing (PPB)

         Menurut Render dan Heizer (2001) dalam penelitian (Surianto, 2013) bahwa teknik Part Periode Balancing merupakan pendekatan yang lebih dinamis untuk menyeimbangkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan, teknik ini membentuk bagian periode ekonomis yang merupakan rasio antara biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan. PPB secara sederhana menambahkan kebutuhan sampai nilai bagian periode mencapai EPP (Economic Part Periode). EPP adalah kuantitas pembelian yang dapat menyeimbangkan metode Lot for Lot (LFL), biaya pemesanan dan biaya penyimpanan berdasarkan kebutuhan bersih kumulatif dari beberapa periode yang digabungkan.

         Teknik PPB berusaha memiliki prinsip menggabungkan suatu periode ke periode berikutnya dan menghitung kumulatif kebutuhan bersih dari periode gabungan tersebut dan juga menghitung kumulatif bagian periodenya. Kumulatif bagian periode diperoleh dengan mengkumulatifkan perkalian kebutuhan bersih suatu periode dengan periode tambahan yang ditanggung. Bagian gabungan periode yang paling mendekati nilai EPP adalah merupakan pilihan gabungan periode yang dipilih, demikian juga untuk periode

berikutnya. Besar pesanan adalah sebesar kebutuhan bersih kumulatif yang dilakukan sebelum kebutuhan tersebut terjadi dengan harapan akan diterima tepat pada awal periode gabungan tersebut dan akan digunakan selama periode gabungan, perhitungannya dapat dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

5. Metode Algoritma Wagner-Whitin (WW)

         Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model program dinamis yang menambahkan beberapa kerumitan pada perhitungan ukuran lot. Prosedur ini mengasumsikan sebuah horizon waktu yang terbatas di luar keadaan di mana tidak ada kebutuhan bersih tambahan, prosedur ini memberikan hasil yang baik. Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang optimum untuk seluruh Jadwal kebutuhan bersih dengan jalan meminimalkan total ongkos pengadaan dan ongkos simpan. Pada dasarnya, teknik ini menguji semua cara pemesanan yang mungkin dalam memenuhi kebutuhan bersih setiap periode yang ada pada horizon perencanaan sehingga senantiasa memberikan jawaban optimal.

2.7.  Input dan Output Material Requirement Planning (MRP)

a. Input Material Requirement Planning (MRP)

1)   Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.

2)   Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:

a)   Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory);

b)  Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory);

c)   Lead time dari setiap bahan.

3)   Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.

b.  Output Material Requirement Planning (MRP)

1)   Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang;

2)   Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi;

3)   Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang  telah direncanakan) yakni dengan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan;

4)  Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stock dan ukuran yang lain. 

2.8.  Format Material Requirement Planning (MRP)

Tabel 2.1 Format MRP

Item:				Lead Time:
Periode	1	2	3	4
GR
PORec
OH
NR
PORel

Keterangan:

GR                : Gross Requirement (kebutuhan kotor)

OH                : On Hand (persediaan di tangan)

NR                : Net Requirement (kebutuhan bersih)

PORec           : Planned Order Receipts (rencana penerimaan pemesanan)

PORel           : Planned Order Release (rencana pemesanan)        

2.9 Penelitian yang Membahas Studi Kasus Mengenai Penerapan Material Requirements Planning (MRP)

            Agus Surianto (2013) dalam jurnal yang berjudul “Penerapan Metode Material Requirement Planning (MRP) di PT. Bokormas Mojokerto” memaparkan perbandingan antara kondisi sistem persediaan yang lama di dalam perusahaan dan kondisi sistem persediaan yang baru setelah diterapkannya metode Material Requirement Planning (MRP). Pada penelitian ini didapatkan dalam kondisi lama perusahaan :

1.     Mengalami ketidaksesuaian antara permintaan dengan produksi, di suatu saat perusahaan mengalami surplus produksi yang sangat besar namun di suatu saat yang lain perusahaan juga mengalami defisit produksi sehingga kapasitas produksi tidak bisa optimal.

2.     Berkaitan dengan biaya pengendalian persediaan, perusahaan memandang biaya pengendalian persediaan bahan baku untuk rokok sebagai biaya tetap yang setiap bulannya harus dikeluarkan perusahaan. Padahal seharusnya biaya tersebut bersifat variabel karena bersarnya biaya tergantung dari volume item sehingga biaya persediaan yang dikeluarkan sangat besar.

      Setelah perusahaan menerapkan sistem MRP, terjadi perbaikan dalam hal :

1.     Dalam menjalankan proses produksi, sebaiknya perusahaan melakukan produksi sesuai dengan permintaan karena perusahaan akan lebih hemat jika dibandingkan dengan saat perusahaan melakukan produksi sesuai kapasitas produksi. Selain penghematan perusahaan juga tetap dapat memenuhi permintaan konsumen dengan pemanfaatan kapasitas produksi yang optimal, selain itu beban kerja karyawan akan lebih rendah dan dapat mengurangi tingkat stres karyawan.

2.     Biaya persediaan yang meliputi biaya penyimpanan dan biaya penyetelan lebih fleksibel sebagai biaya variabel, besarnya biaya penyimpanan tergantung pada jumlah atau volume item yang disimpan dan biaya penyetelan ditentukan berdasarkan jumlah penyetelan yang dilakukan perusahaan sehingga besarnya biaya persediaan jauh lebih kecil pada kondisi baru (dengan penerapan MRP) dari pada kondisi lama

3.     Dalam menentukan jumlah pemesanan bahan baku, penentuan jumlah kebutuhan bahan baku diturunkan dari jumlah kebutuhan produk jadi berdasatkan struktur produk (BoM) dan metode penentuan ukuran lot pemesanan bahan baku untuk setiap bahan baku berbeda tergantung karakteristik jenis bahan baku, tingkat pemakaian bahan baku, serta biaya penyimpanan dan biaya penyetelan bahan baku. Perusahaan dapat melakukan pesanan terjadwal berdasarkan lembar hasil perhitungan MRP sehingga perusahaan dapat melakukan pemesanan tepat waktu dan terjadwal sesuai dengan kebutuhan produksi.

            Total biaya pengendalian persediaan yang dihasilkan dari perhitungan metode Material Requirement Planning (MRP) sangat jauh lebih rendah dari pada total biaya yang telah dikeluarkan perusahaan dengan sistem persediaan yang lama. Penerapan MRP memberikan manfaat bagi perusahaan berupa penghematan biaya pengendalian. Penghematan dapat tercapai karena dalam sistem MRP menekankan tingkat persediaan bahan baku seminimal mungkin sesuai dengan kebutuhan.    

  

BAB 3

PENUTUP

1.    

2.    

3.    

3.1.   Kesimpulan

       Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan. MRP adalah cara untuk menentukan jumlah parts, komponen, dan material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk. MRP menyediakan informasi jadwal waktu guna mengatur kapan & berapa banyak tiap material, parts, dan komponen dipesan atau diproduksi. MRP merupakan prosedur yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih semua item.

       Tujuan MRP antara lain:             Meminimalkan persediaan, Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman, Komitmen yang realistis, Meningkatkan efisiensi. Sedangkan manfaat MRP antara lain:

1)    Peningkatan pelayanan dan kepuasan konsumen;

2)    Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja;

3)    Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik;

4)    Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar;

5)    Tingkat persediaan yang optimal.

       Kelebihan MRP, antara lain: Kemampuan memberi harga lebih kompetitif; Mengurangi harga penjualan; Mengurangi Inventori; Pelayanan pelanggan yang lebih baik; Respon terhadap permintaan pasar lebih baik; Kemampuan mengubah jadwal induk; Menunda atau membatalkan pesanan; Mengubah kuantitas pesanan; Memajukan atau menunda batas waktu pesanan. Sedangkan Kelemahan dari MRP, antara lain:

1)    penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah;

2)    MRP sistem membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable);

3)    sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.

       Mekanisme MRP antara lain: Netting (kebutuhan bersih), Lotting (kuantitas pesanan), Offsetting (rencana pemesanan) dan Exploding.

Input dari MRP adalah inventory record, bill of material, master production schedule. Output dari MRP adalah Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana), Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan), Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang  telah direncanakan) dan Performance Report (Laporan Penampilan).

       Analisis yang dilakukan terhadap perusahaan PT. Bokormas Mojokerto terhadap biaya persediaan sebelum dan sesudah diterapkannya MRP menunjukkan hasil bahwa sistem MRP menekankan tingkat persediaan bahan baku seminimal mungkin sesuai dengan kebutuhan. Secara keseluruhan tiap tahan penerapan Material Requirement Planning (MRP) memberikan hasil positif bagi PT. Bokormas Mojokerto selain penghematan biaya persediaan perushaan juga tetap dapat menjamin kelancaran proses produksi sehingga proses produksi berjalan efisien.

DAFTAR PUSTAKA

https://2satu0satu.wordpress.com/2010/12/28/mrp-material-requirement-planning/  (diakses tanggal 01 Desember 2014)

Kumalaningrum, M.P. dkk. 2011. Manajemen Operasi. Yogyakarta: UPP STIM YKPN

Romney, M.B. dan Steinbart, P.J. 2009. Accounting Information Systems edisi 9 buku dua. Jakarta: Salemba Empat

Surianto, Agus. 2013.  Penerapan Metode Material Requirement Planning (MRP) di PT. Bokormas Mojokerto. Jurnal Ilmiah Mahasiswa, FEB UB. Malang: Universitas Brawijaya